為了保證粘土磚在干燥和燒成后外形尺寸準確。在設計模型時，應有適當?shù)姆懦摺７懦呗实拇笮∨c泥料性質(zhì)、成型方法和裝窯方向等因素有關。投入批量生產(chǎn)前都要經(jīng)過試驗，才能確定放尺率。

       對于用摩擦壓磚機生產(chǎn)的普通粘土磚，裝窯時受壓方向上放尺率2%，盛鋼桶襯磚放尺率2〜3%。用高沖程壓磚機、杠桿壓磚機或振動成型機生產(chǎn)的普通粘土磚，裝窯時受壓方向上放尺率2%，非裝窯受壓方向放尺率1%。

       確定粘土磚的干燥制度應根據(jù)泥料組成的不同、坯體形狀和尺寸的不同以及成型方法的不同而異。用半干法成型粘土磚，由于泥料中熟料含量多，水分低，所以干燥時可采用快速干燥。

       當采用隧道干燥窯進行干燥時，入口廢氣溫度:流鋼磚及一般磚為120〜160℃，高爐磚及襯磚為190〜220℃。出口廢氣溫度：流鋼磚及一般磚為30〜100℃，高爐磚及襯磚為60〜90℃。

       隧道干燥窯的推車時間也因磚型不同而異。一般推車間隔為15〜30min，總干燥時間為375~750min。當干燥磚型復雜的坯體時，干燥時間應長一些。

       對干燥后坯體殘余水分的要求如下:一般粘土磚和盛鋼桶襯磚<3.0%；高爐磚及流鋼磚<2.0%。

       對于水分含量較大的大型或異型磚坯，應先在空氣中自然干燥一定時間，再送入隧道干燥窯進行干燥。

       出窯后的粘土磚經(jīng)外形檢查、理化性能檢驗合格，以200℃烘烤2h，在熱態(tài)下放入預先配制的磷酸中浸潰。

       在浸漬過程中，磷酸沿磚的開口氣孔滲入，與磚中的SiO2、Al2O3反應，生成磷酸鹽化合物，并充填于氣孔之中，因而降低了磚的氣孔率，提高了耐壓強度。試驗結果表明，.磷酸浸漬后粘土磚耐壓強度比浸潰前提高20%以上，氣孔率降低5%左右。

       在磷酸浸潰過程中，生成的磷酸鹽化合物具有優(yōu)良的抗堿侵蝕性能，因而提高了粘土磚的抗堿侵蝕能力。

       抗堿侵蝕試驗表明，粘土磚經(jīng)抗堿侵蝕后耐壓強度下降30%以上；同樣條件下，磷酸浸潰粘土磚堿侵蝕后耐壓強度下降15%左右。

       磷酸浸漬粘土磚用于高爐爐腰、爐身，使用效果良好。